行业定制化解决方案：电子/化工/制药领域废气处理案例集锦

一、电子行业：精密制造与酸性废气治理 

案例背景：某半导体工厂蚀刻工序废气处理 

痛点分析： 废气成分：HF、HCl、NOx等混合酸雾，浓度波动大（50~2000ppm）； 

空间限制：洁净车间要求设备体积小、无二次污染； 

材料兼容性：氟化氢腐蚀性强，传统PP材质3个月失效。 

定制化方案： 

分级处理工艺： 

一级：干式化学过滤器（Ca(OH)?+活性氧化铝），HF去除率＞99%； 

二级：耐酸SCR脱硝，NOx排放＜30mg/m³； 材料升级： 收集管道采用PVDF材质，耐受pH=1~12； 

风机叶轮喷涂碳化钨涂层，寿命延长至5年； 

智能控制： 电化学传感器实时监测酸雾浓度，自动调节药剂投加量。

 实施成果： 废气排放全面达标（GB 16297-2023）； 

设备占地面积减少40%，年维护成本下降55%； 

获评省级“绿色工厂”示范项目。 

二、化工行业：高浓度VOCs与防爆安全挑战 

案例背景：某石化企业苯系物废气治理 

痛点分析： 

废气特性：含苯、甲苯等高浓度VOCs（8000~20000mg/m³），易燃易爆； 

工艺难点：废气湿度＞80%，传统活性炭吸附效率不足50%； 

安全风险：LEL（爆炸下限）波动大，需杜绝燃爆隐患。 定制化方案： 工艺组合创新： 

预处理：冷凝+除湿，将湿度降至40%以下； 

主工艺：沸石转轮浓缩+RTO，热回用效率＞75%； 

防爆设计： RTO入口设置LEL在线监测+氮气稀释系统； 

管道法兰采用防火花结构，通过ATEX认证； 

余热利用： 燃烧热量用于预热进气，天然气消耗降低30%。 

实施成果： VOCs去除率≥98.5%，年减排量超1200吨； 

系统连续运行3年零安全事故； 

碳排放减少40%，获国家节能减排专项补贴。 

三、制药行业：复杂组分与恶臭控制 

案例背景：某原料药企业发酵废气处理 

痛点分析： 

废气成分：含硫化物、胺类、醇类等恶臭物质，组分复杂（＞20种）； 

治理难点：低浓度（＜300mg/m³）、大风量（10万m³/h），传统工艺能耗高； 环境敏感：厂区毗邻居民区，异味投诉频发。 

定制化方案： 

多级生物耦合技术：

 一级：生物洗涤塔去除水溶性物质（NH3、H2S）； 

二级：复合生物滤池（硫杆菌+硝化菌）降解VOCs； 

三级：UV光解+臭氧氧化深度处理； 

节能设计： 利用车间余热维持滤池温度（25~35℃），冬季运行稳定； 

变频风机按废气量自动调节功率，电耗降低40%； 

除臭强化： 滤池顶部增设植物液喷淋系统，应急时段瞬时除臭率＞90%。 

实施成果： 恶臭浓度（OU值）从5000降至＜100，居民投诉清零； 

综合处理成本＜2元/立方米，为同行方案的1/3； 

入选中国制药行业协会“废气治理标杆案例”。

 四、定制化解决方案的核心价值 精准匹配需求： 

电子行业：侧重精密过滤与材料耐腐蚀性； 

化工行业：聚焦防爆安全与热能回用； 

制药行业：强化异味控制与低能耗运行。 

全生命周期成本优化： 减少过度设计导致的设备闲置； 智能运维降低人工巡检频次与备件损耗。 风险可控： 符合《大气污染防治法》等32项法规标准； 通过HAZOP分析（危险与可操作性研究）排除工艺隐患。 

行业定制化废气治理绝非简单的设备选型，而是需深度融合工艺特性、排放规律与场景约束的系统工程。电子、化工、制药领域的实践案例证明，唯有以精准分析为前提、技术创新为支撑、长效服务为保障，方能将环保压力转化为竞争优势。选择深耕垂直领域的解决方案服务商，将为企业的绿色转型注入确定性。

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